輸送機同軸減速器的實際結構 輸送帶的壽命通常用疲勞壽命來衡量。 在理想條件下，同一廠家生產的同一型號的輸送帶具有相同的循環周期，即相同的疲勞壽命。但由于應用場合不同，設計結構不同，現場使用中變化的因素很多，實際壽命相差很大，所以我們稱實際壽命為使用壽命。 我們來分析一下實際結構對R系列減速輸送帶使用壽命的影響: 同一系統帶式輸送機的機架長度越長，同軸減速輸送帶的使用壽命越長。 合理的結構設計是提高輸送帶使用壽命的關鍵因素，不合理的結構設計容易導致輸送帶的早期損壞。 貨物雜質導致傳送帶撕裂的例子很多。 根本的解決辦法是:提高商品質量，消除雜質；二是設計轉載漏斗時要充分考慮防撕問題；第三，對癥下藥，對R系列減速機進行技術改造，提高漏斗通過異物的能力。 在輸送帶的過渡處必須進行良好的過渡設計。 過渡不良容易造成同軸減速器輸送帶橡膠面嚴重磨損；過渡不好。R系列減速機輸送帶使用一段時間后，變軟，剛性下降，導致輸送帶褶皺，變成頭鼓，導致輸送帶早期損壞。缺陷過多，輸送帶在尾鼓和中間轉折處容易鼓包，截面中部容易被漏斗尾部擋料板劃傷，導致輸送帶早期損壞。 因此，必須進行合理的過渡設計。 如果過渡設計不合理，必須對同軸減速器輸送帶的支撐架進行過渡改造。 R系列減速器支架過渡設計應考慮三個因素。 盡量減少輸送帶橡膠面的磨損；其次，使用一段時間后，膠帶不會出現折疊和中間凸起；第三，卸料處不漏料。 R系列減速機滾筒不易積料，設計了除料裝置。 設計輥面時，要考慮材料的物理特性，使材料不容易粘在輥面上，不容易在輥面上結疤。 結疤，對于高速傳送帶系統來說，會帶來各種不好的影響。 比如滾筒表面某處結疤，同軸減速傳送帶在該處異常變形。 當直徑為1000mm的滾筒表面的料疤高度為10mm時，約有2%的輸送帶異常變形(局部凸起)發生在那里。 鋼絲繩的斷裂拉伸極限[ε]為2.5-3.5%，所以當材料的傷痕高10mm時，2%的異常變形造成輸送帶的早期疲勞破壞。 如果物料的傷痕超過10mm，輸送帶的異常變形會更加嚴重，甚至會發生局部撕裂事故。 對于尼龍帆布帶，其斷裂拉伸極限[ε]大于鋼絲繩芯帶，材料的許用結疤高度也較大。 但只要材料的結疤造成輸送帶局部異常變形，就會造成輸送帶的局部早期疲勞破壞，同時也會發生輥筒表面橡膠面的早期破壞。 大型皮帶同軸減速輸送系統中，因滾筒結料和積雪結料而導致經常性局部撕裂的情況較多，應引起高度重視。 另外，R系列減速機的結構設計可以防止滾筒材料結疤。比如在距離滾筒5-10mm處沿滾筒方向增加一個剛度和強度符合要求的刮板，也可以在輸送帶的回程面上進行帶的逆向設計。特別是對于輸送粘性、易粘結的物料，有必要進行輸送帶的逆向設計。 http://www . ve mte . com/sdxljsdj . html

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